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沖壓模具常見問題及解決方法(二)

一.拉伸（深）破裂

拉伸（深）破裂之原因

1>.凸凹模之間隙過�。ò�括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙）

2>.凹模無圓角粗糙度過大

3>.材料材質過硬，塑性不好

4>.拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數為一次）

5>.第二次拉深材料未到位

6>.壓邊邊不夠，拉深后凸臺邊緣起鄒或凹陷

改善對策

1>.將凸凹模之間隙修整至正常值

2>.按產品要求研磨至正常值

3>.如果材料超規太多則更換材料，另可相應加大凹模R角及光亮度可避免

4>.可以分幾次拉深

5>.調整定位使其能正確定位

6>.凹凸模之膠料板加彈彈力，增加壓邊力

二.抽芽破裂及偏差

1.抽芽破裂之原因分析

1>.抽芽沖頭預沖刃口斷掉

2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）

3>.凸模與凹模間隙過�。�預沖孔抽芽）

4>.預沖孔毛邊過大或沖頭斷掉，孔未沖出

5>.凸模破裂（抽芽沖頭工作部位崩缺）

改善對策：

1>.更換抽芽沖頭

2>.調整凸凹模位置

3>.將凸凹模間隙調整至適中

4>.更換預沖沖頭

5>.更換抽芽沖頭

2.抽芽高度不夠之原因分析

1>.預沖孔孔徑太大

2>.抽芽沖頭工作部位進入凹模深度不夠

3>.抽芽了沖頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大）

4>.預沖孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽后一邊高一邊低

改善對策：

1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽后偏高）

2>.加長抽芽沖頭工作長度

3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣

4>.調整抽芽或預沖孔二個工站的定位一，視抽芽孔的位置來調整

四.脫料不順

脫料不順主要是以下原因造成

1>.模板磁性太大

2>.定位太緊

3>.脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)

4>.脫料板上無脫料銷

5>.材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成

6>.材料變形平面度不良

7>.產品折邊或成形后模具上避位不夠

8>.滑塊被卡死，活動不順

9>.對于復合模，材料與廢料未完全分開

改善對策

1>.將模板退磁

2>.依產品定位的位置正確性調整定位

3>.更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)

4>.在脫料板上追加頂料銷

5>.最好能采用內定位，或定位在沒有變異的位置

6>.調整材料的平面度

7>.加大模具上之讓位

8>.修整滑塊，使其能滑塊順暢

9>.上下模追加頂料銷，使材料與廢料能順暢分開

五.螺絲易斷

螺絲斷裂：分正常損壞與非正常損壞

正常損壞之原因

1>.螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)

2>.螺絲本身的材質太差

3>.螺絲的正常人損耗沖次已到而斷

改善對策

1>.將螺絲規格改大，如M8或M10數量增加(視實際情況不夠)

2>.更換新材質之螺絲

3>.保養模具對更換

非正常損壞

1>.二塊板之間錯位而強行緊固

2>.凸凹間隙過小(特別是成形模具)

3>.對于有氣墊之模具，頂桿過長，氣墊壓力過大，導致下模螺絲斷掉

4>.折邊、成形模、沖壓二片料或沖二次

改善對策

1>.擴孔或重新鑽孔

2>.調整凸凹模間隙

3>.頂桿與模具氣墊板標準化

4>.盡量避免沖二次或二片料

折邊尺寸不良原因

1>.設計時材料展開長度錯誤

2>.定位松動

3>.折邊角度偏差影響尺寸

4>.材料未壓死，致R角太大(模高，氣墊壓力等)導致尺寸偏差

5>.在沖孔時就已錯位

6>.折塊螺絲松動或斷掉導致尺寸不穩定

7>.預折邊壓線位置偏差

8>.材料變形，平面度不良影響定位不良

改善對策

1>.變更材料之下料長度或增加預折邊壓線可修整過來

2>.調整定位

3>.將折邊角度調整至規格內

4>.調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死

5>.調整前工站沖孔及切料，保證前工件之正確性

6>.更換螺絲堅固，再調整定位

7>.調整預折邊壓線位置

8>.調整材料平面度

六.折邊角度不良原因分析

1>.凹凸模間隙偏大角度偏大

2>.氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或過小)致角度偏大或偏小

3>.凸模R角過大時

4>.折塊螺絲松掉或斷掉

5>.材料變形及平面度不良

6>.預折邊壓線位置不對或深淺不一

7>.凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大

折邊角度不良改善對策

1>.調整凹凸模之間隙

2>.調整凹模氣墊壓力

3>.修整凸模R或凸模負角度減少回彈

4>.緊固或更換折塊螺絲

5>.調整材料之變形及平面度

6>.調整預折邊壓線位置及深淺

7>.修整凸模上之壓線高度

七.推平后間隙過大及翹邊

間隙過原因分析

1>.預折邊壓線過深或位置偏移

2>.折邊后角度偏大及往外變形

3>.推平滑塊讓位不夠

4>.推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高茺壓得太死未壓死

5>.推平滑塊讓位不夠

6>.推平滑塊之間隙過小或過大

7>.材料材質過硬

改善對策

1>.修改預折邊壓線的高度或位置

2>.調整折邊角度及材料變形度

3>.調整上模壓塊之高低或模高

4>.加大推平滑塊之讓位

5>.調整推平滑塊之間隙

推平翹邊之原因分析

1>.預折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺

2>.推平模壓塊高度不夠未壓死(包括模高不夠)

3>.推平滑塊之間隙過大

4>.材料材質過硬

改善對策

1>.調整壓線之深度及位置

2>.加高推壓塊之高度

3>.修整推平滑塊之間隙

4>.更換材料或修整預折邊壓線之寬度及深度可克服

八.鉚合不良

鉚合不良之原因分析

1>.鉚合沖頭R角過大或過小

2>.抽芽孔與鉚合孔偏位(折邊成型時)

3>.抽芽高度不夠

4>.產品在鉚合模內定位不良

5>.鉚合沖頭破損

6>.鉚合沖頭與凹�？族e位

7>.鉚合沖頭與凹模間隙過大或過小

8>.鉚合沖過短進入凹模深度不夠

改善對策

1>.修整鉚合沖頭R角

2>.調整折邊成形時之抽芽孔與鉚合孔位置

3>.修整抽芽高度

4>.調整定位

5>.更換鉚合沖頭

6>.調整鉚合沖頭與凹模

7>.調整鉚合沖頭與凹模之間隙

8>.加長鉚合沖頭

九.滑塊不順及易裂

滑塊不順及易裂之原因分析

1>.滑塊與模板之間隙過小

2>.滑塊內彈簧斷掉

3>.滑塊壓二片料或模腔內異物造成裂開或變形

4>.滑塊內R角過小造成易裂

5>.滑塊內脫料位置不對受力不均

6>.滑塊與模板接觸太粗造

7>.結構設計太薄弱

改善對策

1>.修整滑塊與模板之間的間隙

1>.更換滑塊內之彈簧

1>.修復滑塊補焊研磨

1>.最好變更滑塊及模板內的槽的R角

1>.調整滑塊與脫料位置讓其受力均勻

1>.拋光滑塊及模板間隙的接觸面

1>.加強結構不能改的可改為快換式鑲件式

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